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常见问题
水平负载指电缸水平安装时所承受的作用力,其核心特点是无需对抗重力影响,推力可集中用于驱动负载运动。垂直负载则是电缸垂直安装时需承载的力,其核心挑战在于必须对抗重力作用。此时电缸不仅要承受负载自身重量,还需提供足够推力防止坠物风险,这对结构强度与制动系统提出严苛要求。电动缸固定结构增强抗变形能力,搭配精准制动控制,确保垂...
在工业自动化场景中,电缸的稳定运行直接影响生产效率,而突发断电往往会导致设备停摆,给作业流程带来困扰。针对这一问题,不少用户会咨询:电缸尾部是否可以增加手摇轮用于应急操作?答案是肯定的。在电缸尾部合理加装手摇轮,能在断电等紧急情况下,通过手动摇转实现活塞杆的伸缩调节,快速恢复设备基础功能或完成工件复位,有效降低停机损失...
电缸通电后快速精准定位初始位置,是保障其后续运动控制精度的核心前提,这一过程主要依赖电缸的位置检测系统与初始化校准逻辑协同实现。目前主流电缸多采用“检测装置+程序校准”的双重保障方案,其中位置检测装置是获取位置信息的关键硬件,常见类型包括光栅尺、编码器和磁性感应器三种。
在工业自动化领域,电动缸的加速度与减速度直接影响设备的运行效率、定位精度及使用寿命,而这两大关键性能指标并非由单一因素决定,而是由电动缸核心部件性能、系统配置及控制策略共同作用的结果。
电缸是可以自由设置顶出长度的。电缸作为将伺服电机与丝杆巧妙融合的模块化杰作,把电机的旋转动力转化为精准的直线运动。其核心优势在于出色的位置控制能力,这使得它在顶出长度的设定上拥有极高的自由度。无论是细微的毫米级调整,还是大幅度的行程规划,都能轻松实现。
电缸同步带轮传动比的调节则通过改变主、从动轮的齿数比来实现:由于同步带的齿距固定,主动轮每旋转一圈,同步带移动的距离等于“主动轮齿数×齿距”,而这一距离会直接决定从动轮的旋转圈数,最终形成“传动比=从动轮齿数/主动轮齿数”的核心关系。
电缸与电机之间的连接分为直接连接与间接连接,其中直接连接较为常见的是联轴器连接,间接连接较为常见的是通过同步带轮连接与齿轮连接。
光栅尺与磁性开关存在本质差异。光栅尺通过光学栅格编码实现位移测量,其精度可达微米甚至亚微米级,能够为闭环控制系统提供连续、精确的位置反馈。这种高精度特性使其在精密加工、半导体设备等对位置控制要求极高的场景中不可或缺。
大多数工业应用中,为确保电动缸运行稳定、延长设备寿命并提高精度,建议为其升降过程配置导向装置。判断时需综合考量负载大小、重心位置、行程长度、精度要求及电动缸自身结构,始终以安全和性能稳定为首要前提。
电缸的伸缩速度能够通过电机控制、程序设定等多种方式实现差异,这种设计主要是为了兼顾作业效率、操作安全和对不同负载的适应性,而具体能否实现,则需根据电缸的驱动类型,通常伺服驱动更易实现,以及控制系统的功能来确定。
伺服电缸凭借其先进的控制技术和结构设计,为实现“零泄漏”提供了可能。伺服电缸采用闭环电机驱动和精准的控制系统,不依赖于气体密封,通过电机的精确位置和力量控制,避免了空气泄露的问题。它们没有气体密封圈,因此不存在传统气缸那样的漏气隐患,从而保证了系统的高密封性和可靠性。
闭环控制系统借助实时反馈和调节机制,能主动抵消各种干扰和误差,从而实现更高的稳定性、精度和可靠性。这也是为什么在高要求自动化和精密控制场合,伺服电缸通常采用闭环控制的原因。
电缸闭环控制技术是提升工业自动化精度的关键。与开环系统相比,闭环控制通过反馈机制实时监测电缸的实际运动状态,并与期望值进行比较,从而调整控制信号,消除误差。这种反馈回路显著提高了电缸定位、速度和力矩控制的精度和稳定性。
初次使用和调试伺服电缸,务必认真按说明,循序渐进地进行调试,做好安全防护,并时刻监控运行状态。只有这样,才能有效地避免操作失误,确保伺服电缸安全可靠地运行。
伺服电动缸减速比的选择是一个权衡各方面因素的过程。需要充分了解负载特性、速度需求、精度要求以及系统的动态特性,并通过理论分析和实验验证,最终确定一个最优的减速比,以满足特定的应用需求。